工人日报—中工网记者 刘旭
在辽宁沈阳铁西区一家24小时运转却无需开灯的工厂里，零件进入数字化生产线后，通过无人搬运车转运到智能机床，便开始了全自动加工流程。这是日前记者在我国制造规模最大的数控机床生产基地——中国通用技术集团沈阳机床有限责任公司采访了解到的。
从新中国机床行业“十八罗汉”独占三席，到沈大工业母机集群入选国家先进制造业集群名单，沈阳已形成涵盖上中下游的工业母机全产业链条。截至2024年，辽宁省共有工业母机企业1037户，从业人员超过6万人，主要分布在沈阳、大连两地。
从“十八罗汉”到“智造标杆”
走进数字化车间，无人搬运车沿着预设轨道穿梭，机械臂精准抓取零件送入机床，数控系统自动读取数据并启动加工程序。目前，通用技术沈阳机床已有3个车间转型为“黑灯工厂”。在干净整洁的厂房内，10余台高端数控机床24小时不间断运转，只有零星几名操作者在监控屏前查看实时生产数据，设备综合利用率提升至85%，较传统车间效率提高3倍以上。
机床被誉为工业母机，是制造机器的机器，小到一颗单车上的螺丝钉，都要在工业母机上完成零件铸造。辽宁是国家重要的机床研发生产基地，机床产业起步于20世纪30年代。
在新中国成立初期，机床行业的“十八罗汉”中沈阳独占3席，包括沈阳第一机床厂、沈阳第二机床厂、沈阳第三机床厂。通用技术沈阳机床由原沈阳第一机床厂、中捷友谊厂、沈阳第三机床厂共同发起成立。
通用技术沈阳机床战略和运营部部长董凌云工作32年，他亲眼见证了企业在生产方式上的巨大转变，很有感触。
“在技改之前，一个人最多看一到两台机床，都要人工上下料，整个工作强度比较大，效率相对比较低。现在，车间完全是自动化生产线，生产效率提高了50%，和过去比是非常重大的进步。”
通过智能制造，企业实现了华丽转身。近年来，辽宁省大力推进“数字辽宁、智造强省”建设，出台制造业数字化赋能相关行动方案，机床行业一批数字化车间、智能工厂改造而生，成为“智造标杆”。
国产替代，实现了供应链韧性提升
在沈阳精锐数控机床有限公司的装配车间内，工人们正在一台台设备前紧张地忙碌着。“这是车铣复合加工中心，将于今年5月份交付给客户，主要用于生产航空发动机轴盘。”精锐数控总经理荣志军说。
荣志军表示，航空发动机轴盘曾长期依赖进口，而现在，这批国产设备不仅填补技术空白，更成为沈阳机床产业加速国产替代的缩影。
国产替代的突破，使得供应链韧性进一步提升。据荣志军介绍，2023年，由精锐数控自主研发的首台国产H16火花塞数控六轴车床顺利完成交付验收，填补了我国制造业在这一领域的空白。另外，精锐数控自主开发研制的蚁群制造系统，在国内首次采用单机全序、平行作业、混流生产方式，主轴有效工作时间超过85%，生产效率对比传统制造提高2倍至6倍。
“国产替代不是终点，而是参与全球竞争的新起点。”荣志军表示。
据悉，沈阳计划到2025年底，将高端主机自主化率、核心部件国产化率提升至80%以上，建成国家级研发生产基地。
“做强”的协同转型密码
“做强”生产基地不是简单地以地域为范围将企业聚集在一起，而是利用好这个区域的优势为企业服务，同时引导企业差异化发展，强链补链延链，握指成拳。
“我们不会与沈阳机床做同款的产品。”荣志军说，“不是做不了，而是我们有自己的赛道。如果大家都挤在一起，最终只能靠内卷争取市场，这不是良性竞争，更不是发展之举。”
各自专注为企业带来施展空间，也节省了创新成本。“目前，我们主攻主轴、转台、刀库等核心功能部件。将之前全面铺开的研发方式，改为模块化的项目制研发，将力量集中在卧式加工中心、卧式车铣复合上。”通用技术集团机床工程研究院有限公司大连分院院长马骋表示。大连机床4款产品入选《中央企业科技创新成果产品手册》，2项科技成果经中国机械工业联合会鉴定达到国际先进水平。
机床产业是技术密集型产业，过去，研发体系不健全、研发资源碎片化等问题，让辽宁机床产业长期面临着“大而不强”的窘境。
当前，沈阳正在利用工业互联网、人工智能技术推动生产基地加快转型升级，向工业母机全生命周期运维服务基地转变，聚焦机械大修改造、电气智能升级、进口设备维修等增值服务，日常精细维护、高效抢修、智能备件采购等维修保养服务，以旧换新服务和工艺成套解决方案等领域，构建服务型制造新业态、新模式，助推辽宁机床产业完善产业链、提升价值链。
来源：中工网-工人日报
